Ako vylepšiť pocit a textúru produktu prostredníctvom dizajnu foriem?

一, Štrukturálna optimalizácia: Tvarovanie estetiky produktu prostredníctvom presného dizajnu
1.
The parting line is the seam line generated when the mold is closed, and its position directly affects the integrity of the product appearance. The design of high-end electronic product casings often hides the parting line on the side or bottom, and hides the mold traces through CNC machining. For example, the Apple MacBook case adopts a one-piece molding process, with the parting line hidden at the pivot and anodized surface treatment to achieve visual invisibility. The design of demolding slope needs to balance demolding convenience and product form: the demolding slope of smooth surfaces should be ≥ 0.5 °, the rough textured surface should be>1,5 stupňa a sklon vonkajšieho povrchu štruktúr s hlbokými dutinami by mal byť väčší ako sklon vnútorného povrchu, aby sa zabránilo nerovnomernej hrúbke steny spôsobenej nesprávnym vyrovnaním jadra počas vstrekovania.
2. Zaokrúhlený prechod a disperzia stresu
Ostré hrany ovplyvňujú nielen hmatový pocit, ale tiež vedú k prasknutiu produktu v dôsledku koncentrácie napätia. Dizajn interiéru automobilu vo všeobecnosti prijíma zaoblené rohy R0,5 mm alebo viac, čo nielen zlepšuje pohodlie priľnavosti, ale tiež rozširuje životnosť plesní jednotným rozdelením napätia. Vysoká -} forma značky koncových automobilov znížila povrchové napätie o 40% zmenou prechodu pravého uhla na oblúk gradientu, pričom sa znižuje značky zvarov počas vstrekovania a zlepšujú sa leskosť povrchu o 2 úrovne.
3. Posilniť výstuž a ovládač hrúbky steny
Hrúbka vystužených rebier by sa mala prísne kontrolovať medzi 50% a 70% hrúbky steny produktu. Nadmerná hrúbka môže spôsobiť zmršťovanie povrchu, zatiaľ čo nedostatočná hrúbka môže ovplyvniť štrukturálnu pevnosť. Určitá značka inteligentnej domácnosti optimalizovala usporiadanie zosilnených rebier vo forme diaľkového ovládača, čím sa znížila hrúbka steny z 3,2 mm do 2,5 mm. V kombinácii s výstužným konštrukciou rebier s hrúbkou 0,8 mm sa hmotnosť produktu znížila o 23% a cyklus vstrekovania sa skrátil o 15% a zároveň zabezpečil pohodlie priľnavosti.
2, povrchové ošetrenie: Vytvorenie hmatového sviatku s mikro remeslom
1. Technológia replikácie povrchových textúr pre formy
Použitím EDM (Electric Excharge Opracing) alebo laserového gravírovania na vytvorenie mikro textúr na povrchu dutiny formy je možné dosiahnuť efekty, ako je textúra pokožky, brúsenie, rezanie diamantov atď. Na povrchu produktu. Forma zadného krytu určitej značky mobilného telefónu prijíma laserový gravírovací proces s presnosťou 0,01 mm, ktorý vytvára konvexnú konvexnú štruktúru nano úrovne na povrchu formy, takže koeficient trenia na povrchu produktu je presne riadený medzi 0,3-0.4, čo je anti sklz a bezplatné prsty.
2.
Povrchové ošetrenie foriem priamo ovplyvňuje kvalitu povrchu výrobkov. Nitridingové ošetrenie môže zvýšiť povrchovú tvrdosť plesne na HV1000 alebo viac, čo výrazne zlepší odolnosť proti opotrebeniu a je vhodné na výrobu vysokokvalitných zrkadlových výrobkov. Určitá forma kozmetického obalu používa technológiu diamantového filmu s diamantovým filmom FCVA na vytvorenie superhardového povlaku s hrúbkou 0,5 μm na povrchu formy, čo vedie k povrchovej leskosti nad 90 g a nepretržitou výrobou 100 000 foriem bez škrabancov.
3. Presná kontrola procesu leštenia
Leštiaci stupeň formy priamo ovplyvňuje drsnosť povrchu produktu. Forma svetlometov automobilu musí splniť štandard leštiaceho zrkadla # 12000, s drsnosťou povrchu RA<0.01 μ m to ensure a light transmittance of>90%. Určitá optická forma šošoviek prijíma magnetorheologické leštenie, ktorá riadi tok leštiaceho roztoku magnetickým poľom, aby sa dosiahla presnosť povrchu nanočastíc, zvyšuje priepustnosť produktu na 92% a riadi rýchlosť skreslenia okrajov v rámci 0,1%.
3, výber materiálu: Dosiahnutie dlhých - trvalú textúru prostredníctvom porovnávania výkonu
1. Cielený výber z ocele formy
Požiadavky na výkonnosť ocele formy sa medzi rôznymi výrobkami výrazne líšia
Vysoký lesklý produkt: Vyrobený z ocele H13/2344, s tvrdosťou HRC52 po hlbokom kryogénnom spracovaní, má vynikajúci vysoký teplotný odpor a je vhodný na výrobu komponentov s vysokým leskom, ako sú panely automobilových prístrojov.
Noste výrobky odolné voči odolnosti: vyrobené z ocele S136H, spracované vákuovým ochladením, s tvrdosťou HRC48 - 52, vhodné na výrobu komponentov, ako sú napríklad prevodové stupne, ktoré vyžadujú dlhodobé trenie.
Korózne prostredie: 316L foriem z nehrdzavejúcej ocele sa ošetrí s PVD povlakom a majú test odolnosti proti soli viac ako 1 000 hodín, vďaka čomu sú vhodné na výrobu krytov zdravotníckych pomôcok.
2. Aplikácia nových kompozitných materiálov
Určitá značka dronu znížila hmotnosť produktu o 60% a zvýšená tvrdosť povrchu o 3 úrovne pomocou foriem na peek zosilnených uhlíkom. Táto forma vyžaduje použitie obrábacieho centra s piatimi osami v kombinácii s elektródovým obrábaním s presnosťou 0,05 mm, aby sa zabezpečilo reguláciu presnosti kanála prietoku kompozitného materiálu.
3. Rovnováha medzi ľahkou a silou
Návrh automobilovej vnútornej formy potrebuje vyváženie redukcie a bezpečnosti hmotnosti: forma držiaka na prístrojovej doske nového modelu energetického vozidla používa substrát zliatiny horčíka hliníka, ktorý prostredníctvom návrhu optimalizácie topológie znižuje hmotnosť o 35%. Súčasne sa pevnosť zlepšuje pridaním 0,3% prvku Škandia, vďaka čomu je produkt prejsť C - NCAP požiadavky na kolízne testy.
4, digitálna technológia: Posilnenie aktualizácie textúry s inteligentným dizajnom
1. Optimalizácia simulácie CAE
Simuláciou stavu toku plastovej taveniny v dutine formy pomocou softvéru Moldflow je možné detekovať defekty, ako sú zvarové vedenia a vzduchové vrecká. Určitá značka zariadenia pre domácnosť znížila počet zvarových značiek na plesni klimatizačného panela z 8 na 2 prostredníctvom optimalizácie simulácie a zlepšila rovnomernosť leskosti povrchu o 40%.
2. Rýchla iterácia 3D tlačiarenských foriem
Technológia kovovej 3D tlače skrátila cyklus vývoja plesní o 60%. Určitá značka spotrebnej elektroniky úspešne dokončila celý proces od návrhu na vzorku do 72 hodín prostredníctvom 3D tlačovej skúšky plesní. Drsnosť povrchu RA je menšia ako 0,8 μm, čo spĺňa požiadavky produktov s vysokým leskom.
3. Inteligentná integrácia senzorov
Vysoké - koncové formy vkladá tlakové senzory do jadra, aby sa monitorovala skutočná - distribúcia času vstrekovania času. Prostredníctvom algoritmov AI sa parametre procesu automaticky upravujú tak, aby sa stabilizovala rozmerová presnosť produktu v rámci ± 0,02 mm a znížila sa zmenšovanie povrchu pod 0,3%.